国产精密注射器模具实现技术跃迁 智能产线推动行业降本增效
2025-08-27
近日，浙江宁海模具产业基地宣布成功研制出新一代智能化注射器模具系统。该系列模具采用模块化设计和数字孪生技术，在精度保持性和生产效率方面实现重大突破，目前已在国内多家医疗器械企业投入应用。
技术革新：智能化引领产业升级
本次发布的注射器模具创新性地将传感系统嵌入模腔内部，可实时监测注射压力、温度等20余项参数。通过智能算法自动调节注塑工艺，使产品不良率从行业平均的3%降至0.5%以下。模具采用分体式模块设计，支持快速换芯技术，同一套模具基体可适配5种不同规格的注射器生产，转换时间不超过2小时。
行业痛点：个性化需求催生变革
随着精准医疗发展，胰岛素笔、微量注射器等特种注射器需求快速增长。传统模具改型周期长、成本高的问题日益凸显。研发团队负责人表示："新模具系统采用参数化设计平台，客户只需输入针管规格、容量等基本参数，即可在72小时内生成定制化模具方案。"
市场应用：全产业链协同发展
目前该技术已形成完整的产业链配套，与本土医用级不锈钢企业合作开发专用模材，使用寿命达400万次以上。模具配套的智能管理系统可对接企业MES系统，实现从原料投入到成品包装的全流程质量追溯。
中国医疗器械行业协会模具分会专家指出，这项技术突破将改变国内高端注射器市场格局，预计可使生产企业综合成本降低25%，同时为新型药物递送系统的开发提供硬件支持。
随着全球医疗耗材需求持续增长，精密模具技术的自主突破不仅强化了产业链安全性，更为中国制造向"中国智造"转型提供了生动范本。据悉，研发团队已着手开发适用于生物可降解材料的下一代模具系统。
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